Tạo hình cuộn được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau do hiệu quả không ghép đôi của nó với độ chính xác cao. Tuy nhiên, trong khi tất cả các máy tạo hình cuộn đang phải đối mặt với các vấn đề về tạo hình cuộn và các khiếm khuyết trong cuộc sống hàng ngày của chúng, các vấn đề như xoắn, xoắn, cạnh sóng và cung là một vấn đề khá đau đầu. Nhiều nhà cung cấp máy tạo hình cuộn biết rằng các sản phẩm tạo hình cuộn có mặt cắt không đối xứng rất dễ xảy ra khuyết tật xoắn trong quá trình tạo hình cuộn, gây lãng phí tài nguyên ở mức độ cao và giảm năng suất trong sản xuất. Mặc dù hầu hết các nhà khai thác đều biết rằng căn chỉnh định hình cuộn là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng tạo hình, nhưng họ vẫn gặp khó khăn liên tục trong việc duy trì dung sai độ thẳng và độ xoắn của tiết diện. Nó cũng là một bí mật mở rằng làm việc với thép có nghĩa là làm việc với ứng suất dư cho dù nó được cán nguội hay cán nóng, và một cuộn dây có thể cắt hoàn hảo, trong khi một cuộn khác có thể xoắn nhẹ. Ứng suất dư hầu hết có thể đến từ các quy trình cán trước đó bao gồm quy trình cán nguội và cán nóng, và điều này thậm chí có thể bao gồm cả cán da, quy trình giảm độ dày ít hơn so với các quy trình cán nguội khác. Một quy trình cán khác được gọi là cán hoàn toàn cứng có thể làm giảm độ dày của vật liệu kim loại khoảng 50 phần trăm và trong khi đó, cán bề mặt làm giảm độ dày dưới 1 phần trăm. Cả hai quá trình sẽ tạo ra các ứng suất dư được giữ lại trong các cuộn dây. Sự giải phóng ứng suất không cân bằng làm cho quá trình tạo hình trở nên khá khó khăn đối với máy tạo hình cuộn. Do đó, người vận hành có kinh nghiệm sẽ kiểm tra vật liệu bằng cách uốn cong trước khi tạo hình cuộn và anh ta cũng sẽ thực hiện các điều chỉnh dụng cụ để ngăn ngừa hoặc giảm thiểu các khuyết tật tạo hình cuộn tiềm ẩn. Bên cạnh ứng suất chưa giải phóng, còn có các yếu tố khác góp phần gây ra các vấn đề về tạo hình cuộn chẳng hạn như sự giãn nở và co lại của thép, chất nền không đồng đều và ứng suất năng suất cao, dễ bị oằn và đóng hộp dầu hơn.
Tình trạng của cuộn thép cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng củathép định hình dạng cuộn và các phầnvàống ERW đặc biệt và sự thay đổi độ dày có thể xảy ra trong cùng một cuộn dây kim loại từ đầu này sang đầu kia. Một khiếm khuyết phổ biến của cuộn dây được gọi là vương miện, có nghĩa là độ dày vật liệu thay đổi từ mép này sang mép kia. Thông thường, các cuộn thép chính được rạch thành các cuộn hẹp hơn thường được gọi là nhiều cuộn, và nếu cuộn có vương miện, kết quả của việc rạch là hai cuộn thép hình nêm. Cuộn hình chóp sau khi tạo hình cuộn rất có thể sẽ dẫn đến khuyết tật khum vì cạnh này dài hơn cạnh kia. Các cuộn dây có sóng cạnh chắc chắn sẽ dẫn đến các cấu hình có sóng cạnh ngay cả khi nó được cắt thành nhiều lớp. Do đó, điều khá quan trọng là phải kiểm soát chặt chẽ các cuộn dây chính trước khi chúng được rạch và việc kiểm soát cụ thể này sẽ được coi là điểm QC PHẢI đối với tất cả các công ty tạo hình cuộn. Khi các cuộn dây không đủ tiêu chuẩn bị rạch, hầu như không thể điều chỉnh dụng cụ hoặc đường tạo hình cuộn để tránh các khuyết tật tạo hình cuộn. Trong khi đó các cuộn hỗ trợ, máy ép cuộn và máy làm phẳng cũng như thiết bị cấp liệu đầu vào cũng là những yếu tố quan trọng khi nói đến chất lượng hình thành cuộn tốt. Hầu hết các nhà khai thác có thể gặp phải sự cố chéo nếu họ không thiết lập cấu hình phù hợp cho lối ra của thiết bị ép thẳng cuộn dây, máy cân bằng và thiết bị cấp liệu đầu vào. Nỏ là một lỗi phổ biến khác thường xảy ra trong quá trình cuộn dây do thiết lập máy cắt không chính xác và điều đó có nghĩa là bề mặt trên cùng của cuộn dây không có chiều dài bằng bề mặt dưới cùng. Không có gì đáng ngạc nhiên, nếu bề mặt ngắn hơn nằm bên trong bán kính, điều này sẽ đẩy vật liệu gây ra hiện tượng đóng hộp dầu hoặc khuyết tật sóng cạnh, có nghĩa là tâm của dải dài hơn các cạnh. Tuy nhiên, đôi khi, rất khó để chỉ ra nguyên nhân chính xác của các vấn đề về chất lượng máy uốn vì có nhiều nguyên nhân tiềm ẩn. Khi một bộ con lăn mới được lắp đặt, chắc chắn nó sẽ cần một số sửa đổi nhỏ để khắc phục những sự cố không lường trước được trong quá trình thiết kế khuôn tạo hình con lăn. Dưới đây là các khu vực mà người vận hành phải chú ý thêm trong quá trình tạo hình cuộn:
√ Giá dẫn hướng lối vào, nó có thể gây ra vấn đề xoắn hoặc khum. Người vận hành có kinh nghiệm sẽ luôn kiểm tra bảng nhập và đảm bảo rằng cuộn thép được
vuông góc với các cuộn.
√Việc căn chỉnh dụng cụ không đúng cách là một lỗi phổ biến mà người vận hành mắc phải khi họ điều chỉnh các cuộn.
√Điều chỉnh các con lăn không có cuộn dây có thể dẫn đến các vấn đề về xoắn và cong. Do đó, đo dụng cụ tạo hình cuộn mà không có vật liệu, sau đó đặt
cuộn qua lượt đầu tiên và đo lại các cuộn, đồng thời đặt khoảng cách cuộn dựa trên độ dày cuộn thực tế. Người vận hành cần thử tạo hình cuộn và
quyết định khoảng cách thích hợp giữa các cuộn trước khi bắt đầu sản xuất hàng loạt.
√Thiếu dầu bôi trơn hoặc bôi trơn không đúng chủng loại.
Dưới đây là một số lỗi tạo hình cuộn phổ biến mà người vận hành của bạn có thể gặp phải trong quá trình tạo hình cuộn do sự sai lệch của đường cuộn cũ hoặc chất lượng cuộn.
√Độ cong, độ lệch dần so với độ thẳng của mép tấm hoặc phôi cuộn gây ra trong quá trình rạch và thường là độ cong theo chiều mép
thường dẫn đến cong, cong và xoắn trong các cấu hình cuộn.
√Cung, đó là độ lệch khỏi mặt phẳng thẳng đứng của một phần hình cuộn, cung chéo và cung dọc là những khuyết tật phổ biến.
√Đường cong, còn được gọi là quét. Sai lệch so với đường thẳng trong mặt phẳng nằm ngang và nguyên nhân rất có thể là căn chỉnh cuộn ngang không chính xác và
áp lực tạo hình không đều.
√Xoắn, thường gây ra bởi áp lực tạo hình quá mức trong phần tạo hình cuộn cuối cùng
√Cạnh sóng, nó thường được gây ra bởi khoảng cách lớn từ cạnh đến chỗ uốn đầu tiên.
√Chiều dài của chân, khác nhau từ cái này sang cái khác, và thông thường chiều dài của chân phải ít nhất gấp ba lần độ dày của dầu.
√Loe, nó thường được gọi là loe cuối gây ra bởi sự thay đổi trong các cấu hình mặt cắt ngang ở các đầu của một cấu hình được tạo thành cuộn so với cơ thể
các phần dọc theo chiều dài của nó. Nó có thể cách xa đường tâm của mặt cắt nơi các mặt bích di chuyển ở các đầu hở của các bộ phận và nó có thể
gây ra bởi độ bền thấp và thiết kế biên dạng nông hoặc số lần cuộn ít hơn.
√Vết lăn, nó có thể do bụi bẩn và mảnh vụn mắc kẹt trong các con lăn truyền động gây ra, và việc kiểm tra sản xuất chạy thử nghiệm là rất quan trọng để loại bỏ lỗi dễ dàng như vậy.
Nói tóm lại, điều quan trọng đối với các nhà cung cấp máy tạo hình cuộn là phải đảm bảo rằng vai của các khuôn nằm trên một đường thẳng cho cả phần trên và phần dưới, đồng thời độ phẳng và độ song song theo chiều dọc của các khuôn với nhau cũng quan trọng như nhau. Người vận hành có kinh nghiệm thường chia toàn bộ quá trình tạo hình cuộn thành ba giai đoạn:
1. Thiết bị tạo hình cuộn & khuôn tạo hình cuộn
1.1 Đế dây chuyền cán, đế máy cán phải có chiều dài bằng phẳng cũng như tất cả các thiết bị phụ trợ bao gồm thanh dẫn vào, hộp hàn và bàn ủi
vượt qua.
1.2 Kích thước bên ngoài của trục bị động, kiểm tra các khuyết tật như vết mòn, vòng và rãnh. trục, đặc biệt là ở khu vực mà con lăn di chuyển. quá nhỏ
hoặc các trục quá khổ có thể gây ra hiện tượng không tròn, đường gấp khúc, vết kêu hoặc gợn sóng và chắc chắn sẽ làm hỏng các cuộn. Chroming là một phổ biến
giải pháp khắc phục các trục quá nhỏ.
1.3 Vòng bi, người vận hành luôn cần đảm bảo vòng bi có ở trong tình trạng tốt hay không, đặc biệt là khi bắt đầu sản xuất khối lượng lớn.
1.4 Căn chỉnh vai sau, người vận hành cần đảm bảo rằng vai của trục khớp với giá đỡ bên trong và vai nhất quán trong
phép đo với nhau, đứng để đứng, trên và dưới.
2. Vật liệu tạo hình cuộn
3. Căn chỉnh mặt máy, đây là một trong những khía cạnh bị bỏ quên nhất của quá trình tạo hình cuộn. Việc kiểm tra dễ dàng bằng một cạnh thẳng trên dụng cụ sẽ loại bỏ rất nhiều vấn đề tiềm ẩn và đây là một trong những điểm PHẢI kiểm tra trong thói quen hàng ngày của bạn. Dưới đây là SOP thiết lập công cụ.
3.1 Một tài liệu thích hợp về các thiết lập và điều này sẽ tạo điều kiện cho các thiết lập chính xác càng chính xác càng tốt mỗi lần. Một cách để làm điều này là ghi lại
cài đặt mặt bích hoặc trục giữa các cuộn với vật liệu trong dụng cụ.
3.2 Giữ cho thiết bị và dụng cụ tạo hình cuộn sạch sẽ và không có bất kỳ sạn hoặc vật liệu nào có thể làm thay đổi sự liên kết của dụng cụ từ trên xuống dưới.
3.3 Lau sạch các miếng đệm, trục và dụng cụ trước khi lắp đặt.
3.4 Sử dụng gương soi và đèn pin để kiểm tra xem các khuôn có chạm vào cuộn dây hay không.
3.5 Đồng hồ đo đi qua một đường chuyền dụng cụ dạng cuộn có thể chỉ ra các điểm lỏng lẻo hoặc chặt chẽ.
3.6 Tính toàn vẹn của các cuộn dẫn hướng, điều rất quan trọng là hệ thống dẫn hướng vào phải chặt chẽ về mặt cơ học. Nếu cuộn dây đã rạch được phép di chuyển tự do từ một phía
hoặc cái khác, rất có thể sẽ xảy ra hiện tượng khum hoặc xoắn.
3.7 Căn chỉnh giá đỡ được điều khiển, vui lòng đảm bảo rằng tất cả các giá đỡ được căn chỉnh với nhau, theo chiều ngang, chiều dọc và đường chéo.
3.8 Các trục bị dẫn, chúng cần được đặt song song, đế đối với trục dưới, trục dưới với trục trên, đứng để đứng.
3.9 Khuôn, cần kiểm tra xem các cuộn có song song hay không, đồng thời cũng cần kiểm tra bổ sung về sự thẳng hàng với cạnh thẳng và các mức cầu.
Các sai lệch trước đây của cuộn có thể khó phát hiện và giải pháp hiệu quả để xác định vấn đề bắt nguồn từ đâu là bắt đầu với dấu vết đầy đủ của toàn bộ dây chuyền tạo hình cuộn, từ trang trí đến các biên dạng tạo hình cuộn. Mỗi thành phần phải được đặt thành một đường tâm hoặc một đường tâm lệch, sau đó mỗi phần cần phải vuông, song song và vuông góc với nhau, cũng như được căn giữa. Nếu bất kỳ thành phần nào không vuông góc với nhau hoặc quá xa đường tâm, thì nó sẽ tạo ra áp lực khi nạp liệu và tạo hình cuộn. Tóm lại, SOP này cho phép người vận hành xác định thành phần nào đang tạo ra sự lệch hướng và bắt đầu điều chỉnh để sửa chúng. Người vận hành phải hiểu rằng đường tạo hình cuộn sẽ được căn chỉnh, thay vì chỉ được đo.
Fabmann cung cấp dịch vụ tạo hình cuộn trong hơn 20 năm và các kỹ sư sản xuất của chúng tôi rất có kinh nghiệm về các cấu hình đối xứng và không đối xứng với các phương pháp xử lý bề mặt kim loại khác nhau như mạ kẽm nhúng nóng và sơn tĩnh điện. Các cấu hình dạng cuộn của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong xây dựng đường ô tô, năng lượng mặt trời, nông nghiệp, khai thác mỏ và đường hầm, và quy trình tạo hình cuộn hoàn toàn tự động của chúng tôi bao gồm đục lỗ, đánh dấu và cắt trực tuyến để đạt hiệu quả sản xuất tối ưu và dung sai chặt chẽ. Fabmann cung cấp nhiều loại cấu hình dạng cuộn bao gồm:
| √ Hồ sơ Sigma √ Hồ sơ mở tùy chỉnh √ hồ sơ C √ hồ sơ cá nhân √ hồ sơ hình bầu dục √ ERW ống vuông và hình chữ nhật √ ERW ống hình bầu dục | √ Hồ sơ mở đặc biệt √ Hồ sơ bất đối xứng đặc biệt √ Hồ sơ đối xứng đặc biệt √ Hồ sơ W √ ERW ống đặc biệt √ Ống MÌN cho khung cửa sổ và cửa ra vào √ ống ERW cho nội thất |
Thẻ nóng: |
